La production de masques médicaux a débuté grâce aux connaissances et à l'expertise de TMC.

Lorsque la pandémie de coronavirus a éclaté en mars dernier, Employeneur Antonio Garcia Rubio a immédiatement voulu apporter son aide. Il a décidé de lancer huit nouveaux projets au TMC Entrepreneurial Lab dédiés à la lutte contre le Covid-19. L'un des projets consistait en la création et la production à grande échelle de masques médicaux de haute qualité et faciles à utiliser. Antonio et certains de ses collègues TMC à travers le monde ont interrogé des professionnels de santé dans des hôpitaux et des unités de soins intensifs, et ont découvert qu'ils souffraient du design actuel des masques médicaux. Leurs lunettes s'embuaient, les élastiques leur faisaient mal aux oreilles et porter ces masques pendant de nombreuses heures rendait la respiration difficile, pour ne citer que quelques-unes de leurs plaintes.

Antonio travaillait chez VDL, et l'entreprise prévoyait de produire des masques médicaux à grande échelle. Après que le siège principal de VDL a acheté quatre machines et confié le projet au département VDL ETG Projects, Antonio les a approchés pour offrir les connaissances acquises grâce à son projet au TEL. VDL a accepté, et Antonio est devenu architecte systèmes à plein temps pour le projet. Deux collègues de TMC ont été ensuite embauchés pour renforcer l'équipe.

Pour VDL, le projet était suffisamment ambitieux, dit Marco van Schaik, chef de projet chez VDL. « Lorsque nous avons décidé de lancer ce projet en mai dernier, nous n'avions que quatre machines construites par l'entreprise Duflex. Mais nous n'avions aucun design de masque, aucun matériau, aucun emplacement pour les produits, ni aucun travailleur. De plus, c'était le premier produit médical que VDL allait développer entièrement par elle-même. Cependant, nous voulions produire les masques le plus rapidement possible. »

Armée des connaissances acquises lors des entretiens à l'hôpital, l'équipe de VDL, en collaboration avec l'entreprise de design Panton, a conçu un nouveau masque médical. Une mousse spéciale a été installée à l'intérieur de la pièce nasale pour absorber la chaleur du souffle, empêchant ainsi les lunettes des médecins et infirmiers de s'embuer. Plutôt que d'utiliser des élastiques derrière les oreilles, une bande élastique a été conçue pour s'ajuster derrière la tête. Et pour améliorer la respirabilité, une couche de renfort supplémentaire a été ajoutée au masque afin d'éviter qu'il ne s'effondre sur le nez et la bouche pendant que l'on respire. La partie la plus difficile était d'appliquer la charge appropriée au filtre électrostatique qui bloque les particules du virus, car des changements minimes d'humidité ou de température impactent la charge. Antonio : « Nous appelons cela "magie noire" dans le domaine parce que c'est si difficile à suivre et à maintenir. »

Les premiers prototypes ont été testés par des médecins et infirmiers qui ont apprécié les améliorations. Le nouveau masque était plus confortable et facilitait la respiration et la communication tout en conservant son efficacité de filtration. « Honnêtement, je pense que, du point de vue de la performance, nos masques figurent parmi les meilleurs du marché », dit Antonio avec fierté.

Employeneur Otto van Uffelen a été embauché sur le projet pour optimiser les machines en vue de produire des masques à une vitesse de 720 masques par machine par heure. « Les machines sont très sensibles », explique Otto. « Elles sont alimentées par cinq rouleaux de tissu différents qui nécessitent un espacement très précis. Des changements dans les conditions, comme la température, peuvent légèrement étirer ou rétrécir le tissu, ce qui provoque des écarts dans la production des masques. Nous travaillons constamment à améliorer la stabilité des machines. »

Employeneur Kristien Pas (Mécanique) a été embauchée comme responsable technique. Elle était chargée de la planification, de la structure et de veiller à ce que l'équipe de dix employés de VDL assignés au projet fonctionne bien. Pour Kristien, le plus grand défi était la pression temporelle. « C'est une pandémie, donc vous voulez que ce soit terminé hier. Mais il s'agit d'un produit médical. Respecter toutes les règles tout en maintenant une certaine rapidité est difficile. »

Néanmoins, le projet a été bouclé en quelques mois. L'équipe n'avait plus qu'à attendre la certification médicale, qui est finalement arrivée à la mi-décembre. « Tout compte fait, le projet a avancé incroyablement vite », déclare Marco van Schaik de chez VDL. « J'en suis extrêmement satisfait, tout comme le conseil de VDL. »

VDL prévoit de produire 10 à 13 millions de masques par an sur la nouvelle ligne de production. Les premiers seront livrés en janvier 2021. Selon Marco van Schaik, la contribution des connaissances et de l'expertise des Employeneurs de TMC a été cruciale. « TMC a donné un formidable élan au projet. Le démarrage rapide grâce au TEL lab a vraiment aidé. Et les Employeneurs savent ce qu'ils font. On avait l'impression de travailler avec nos propres collaborateurs. »

Kristien Pas affirme que la ligne de production de masques a été le projet le plus amusant de sa carrière. « Nous avons été impliqués dès la toute première spécification jusqu'au résultat final. J'ai également adoré le fait qu'il s'agissait d'un produit consommateur qui était réellement utilisé. C'est différent de concevoir une petite pièce d'une machine industrielle que personne ne voit jamais. »

Ce qui a motivé Antonio, c'était le fait que le projet avait un impact sociétal si large. « La pression ne venait pas de la direction ou du côté commercial, elle venait de nous-mêmes. Nous voulions que ce projet réussisse parce que nous voulions vraiment aider le secteur de la santé. Donc, la motivation était définitivement très personnelle. »