Produktion av medicinska ansiktsmasker startade med TMC:s kunskap och expertis

När coronapandemin bröt ut i mars förra året ville Employeneur Antonio Garcia Rubio omedelbart hjälpa till. Han beslutade sig för att lansera åtta nya projekt vid TMC Entrepreneurial Lab som ägnades åt att bekämpa Covid-19. Ett av projekten var skapandet och storskalig produktion av högkvalitativa och användarvänliga medicinska ansiktsmasker. Antonio och några av hans TMC-kollegor världen över intervjuade vårdpersonal på sjukhus och intensivvårdsavdelningar och upptäckte att de led av den nuvarande designen på medicinska ansiktsmasker. Deras glasögon blev immiga, det elastiska bandet skavde bakom öronen och att bära maskerna i många timmar gjorde det svårt att andas, för att nämna några av deras klagomål.

Antonio arbetade vid VDL och företaget hade planer på den storskaliga tillverkningen av medicinska ansiktsmasker. Efter att VDL:s huvudkontor köpt fyra maskiner och tilldelat projektet till avdelningen VDL ETG Projects, kontaktade Antonio dem för att erbjuda kunskapen som vunnits från hans TEL-projekt. VDL accepterade och Antonio blev heltids systemarkitekt för projektet. Två TMC-kollegor anställdes senare till projektet för att stärka teamet.

För VDL var projektet tillräckligt utmanande, säger VDL:s projektledare Marco van Schaik. "När vi beslutade oss för att starta detta projekt förra maj hade vi bara fyra maskiner byggda av företaget Duflex, men vi hade ingen design för ansiktsmasker, inget material, ingen produktionsplats och inga arbetare. Dessutom var det den första medicinska produkten som VDL skulle utveckla helt på egen hand. Men vi ville börja producera ansiktsmaskerna så snart som möjligt."

Beväpnade med kunskapen från sjukhusintervjuerna designade teamet vid VDL tillsammans med designföretaget Panton en ny medicinsk ansiktsmask. Speciellt skum installerades i näsdelen för att absorbera värmen från andningen, vilket förhindrade att läkare och sjuksköterskors glasögon blev immiga. Istället för elastiska band bakom öronen designades ett elastiskt band som passade bakom huvudet. Och för att förbättra andningsförmågan lades ett extra förstärkningslager till masken för att förhindra att den kollapsade in mot näsan och munnen under andningen. Den svåraste delen var att applicera rätt laddning till det elektrostatiska filtret som blockerar viruspartiklarna, eftersom små förändringar i fuktighet eller temperatur påverkar laddningen. Antonio: "Vi kallar det 'svart magi' i fältet eftersom det är så svårt att spåra och upprätthålla."

De första prototyperna testades av läkare och sjuksköterskor som uppskattade förbättringarna. Den nya ansiktsmasken var mer bekväm och gjorde det lättare att andas och prata utan att kompromissa med filtreringseffektiviteten. "Jag ärligt talat tror att våra maskers prestanda är en av de bästa på marknaden," säger Antonio med stolthet.

Employeneur Otto van Uffelen anställdes till projektet för att optimera maskinerna för att producera ansiktsmasker i en hastighet av 720 maskar per maskin per timme. "Maskinerna är mycket känsliga," säger Otto. "De matas av fem olika tygvalsar som behöver mycket exakt avstånd. Förändringar i förhållanden som temperatur kommer att sträcka ut eller krympa tygbanan något, vilket gör att ansiktsmaskerna hamnar utanför specifikation. Vi arbetar konstant med att förbättra maskinernas stabilitet."

Employeneur Kristien Pas (Mechanical) anställdes som teknisk ledare. Hon var ansvarig för planering, struktur och att se till att teamet på tio VDL-anställda som tilldelades projektet fungerade väl. För Kristien var den största utmaningen tidspressen. "Det är en pandemi, så man vill att det ska vara klart igår. Men du har att göra med en medicinsk produkt. Att följa alla regler samtidigt som du håller upp tempot är svårt."

Trots detta färdigställdes projektet inom några månader. Teamet behövde sedan bara vänta på den medicinska certifieringen som slutligen kom i mitten av december. "På det hela taget har projektet gått otroligt snabbt," säger Marco van Schaik från VDL. "Jag är extremt nöjd med det, liksom VDL:s styrelse."

VDL förväntar sig att producera 10 till 13 miljoner ansiktsmasker per år på den nya produktionslinjen. De första kommer att levereras i januari 2021. Enligt Marco van Schaik var TMC Employeneurs bidrag av kunskap och expertis avgörande. "TMC har gett projektet en enorm skjuts. Den flygande starten från TEL-labbet hjälpte verkligen. Och Employeneurs vet vad de gör. Det kändes som att arbeta med våra egna människor."

Kristien Pas säger att ansiktsmaskstillverkningslinjen har varit det roligaste projektet i hennes karriär. "Vi var involverade från allra första specifikationen tills slutresultatet. Jag älskade också att det var en konsumentprodukt som verkligen användes. Det skiljer sig från att designa en liten del av en industriell maskin som ingen någonsin får se."

Det som drev Antonio var att projektet har en så stor samhällelig påverkan. "Trycket kom inte från ledningen eller affärssidan, det kom från oss själva. Vi ville göra detta projekt framgångsrikt eftersom vi verkligen ville hjälpa sjukvårdssektorn. Så motivationen var definitivt väldigt personlig."